查看详情>> （一）现代设备管理与TPM体系 1.设备管理方式的变革 2.现代化设备需要现代化的管理方式 3.现代设备管理的基本指导思想 4.对设备进行综合管理 5.全寿命周期设备管理 6.设备管理的现代化 7.企业成功的三要素 8.全员生产维修体系（TPM） 9.“三全”基本理念 10.设备综合效率（OEE）的概念 11.引入OEE的必要性及OEE的计算方法 12.提升OEE的途径与对策 （二）现代设备点检管理 1.现代设备点检管理的构思与概念 2.现代设备点检管理的实质 3.点检管理不同于传统管理的特点 4.设备点检的类型 （三）设备点检管理组织保证体系的建设 1.点检管理的组织保证体系 2.现代设备点检管理体系的建设 3.建立“三位一体”点检制 4.点检制下完整的设备防护体系—构筑设备的五层防护线 5.企业点检管理机构的设置及案例分析 6.各级点检管理机构的管理职责 （四）设备点检管理的制度保证体系—四大标准的建立与应用 1.维修技术标准的编制与应用 2.点检标准的编制与应用 3.给油脂标准的编制与应用 4.维修作业标准的编制与应用 5.点检管理四大标准典型表格举例分析 （五）夯实点检作业实施前的基础工作 1.划分点检区域 2.确定点检对象设备 3.对设备进行“五定” 4.编制点检“四大标准” 5.制订点检计划 6.编制点检路线图 7.编制点检检查表 8.点检作业的分工 （六）点检作业的规范实施及其要点 1.日常点检的基本工作与实施要点 2.日常点检作业流程案例分析 3.专业点检工作的要点及其实施 4.专业点检作业流程案例分析 5.点检管理的现场五大任务 6.现场“6S”活动的开展 7.做好现场点检工作的要点 8.设备的自主维修与保养 （七）突破实施设备点检的瓶颈 1.真正落实全员维修管理的点检体系 2.有效避免点检工作流于形式 3.充分发挥设备点检员的核心作用及《设备点检员国家职业技能标准》解读 4.不断提升点检技能 5.实现点检工作的闭环管理 6.点检的持续改进 （八）精密点检与设备技术诊断及点检信息化 1.精密点检及其管理流程的案例分析 2.精密点检跟踪管理 3.设备劣化及其补偿 4.设备容易发生劣化的部位及其预防对策 5.劣化倾向管理的实施方案 6.精密点检与劣化倾向管理的关系 7.设备技术诊断与预知维修 8.点检信息化 （九）实现设备零故障管理 1.设备管理中的零故障理念 2.故障降不下来的原因 3.减少故障损失的关键对策 4.实现零故障的目标 5.实现零故障管理的主要措施 6.实现故障为零的四个阶段 （十）成功推进点检管理的关键对策 1.推行点检定修制的步骤 2.成功推进点检管理的关键对策

查看详情>> 精益全面生产保全---推进导师 实战特训营   有人说即将展开的2016年是走钢丝的一年，无论是世界各主要经济体、变革中的中国还是变革中的中国企业，都要调整自己，把握机会，迎接挑战。为了帮助中国制造企业的管理提升和转型升级，帮助中国制造企业在经济寒冬下实现管理提升和转型升级！只要您肯直面并克服顽疾，提升体质，就能比别人更耐冬寒！我们愿助您一臂之力！   本次实战特训营以实际、应用为出发点，遵循实战为特色。兼顾精益-TPM设备管理新理念与实战技巧训练并重。研修方式主要为专题讲解、案例研讨、小组课堂演练等。让学员清晰认知在工业4.0逼近、两化趋势的今日，设备管理该如何从容应对和学员一起分析精益-TPM推行不到位的原因，并如何避免两张皮的尴尬境地；避免上课听听激动、下课想想感动、回去一动不动的四动培训。   丰富研讨让你熟悉精益-TPM全面生产保全的相关基础知识，掌握精益-TPM推进的技巧，可以和外部专业顾问一样在企业推进精益-TPM，实现当前设备管理模式下，降本增效向预防管理要效益，提升管理业绩；助你熟练应用设备初期清扫、设备源头根治、临时基准构建；海量案例及演练让你熟练掌握如何有效推进计划保全，实现专业人员做专业事。   设备最大可能的实现自动化，通过多能工来解决人工短缺问题！ 使企业的设备维护成本称为同行业中最低的，效率最高的，从而实现企业的低成本生产；让学员学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能帮助企业构建精益精益-TPM管理新模式；实现企业节能减排、保护环境、降低成本的梦想。   研修大纲   第一部分 精益-TPM的前世今生 设备管理研讨题:设备管理的重要性 1.设备管理研讨题与问题剖析 2.国内TPM为什么“谈虎色变”-臭 3.精益-TPM推行重要性简单说 4.打破TPM神话论，面对现实，解决实际问题，简单见效 5.TPM是如何从PM变成TPM的，是什么驱动的 6.TPM两大定义 7.全员生产维护的定义 8.精益-TPM的三个阶段 9.通过精益-TPM的推进挑战“零故障” 10.面对众多“S”的时代，“5S”OUT了吗 11.“5S”与设备、生产、质量管理的关系 12.TPM管理的一二三四五六 1）1大追求 2）2大基石 3）3大思想 4）4个全面 5）八大支柱 6）6大指标 13.精益-TPM与企业管理体系的关系 14、设备真的是臭老九吗？你的压力真的大于其他部门长吗？ 15、设备人的十大劣行，你有几个 16、面对“设备管理依然是为生产服务的腐朽定位”你肿麽办？ 17、TPM推进步骤是一二三四五六吗？ 18、TPM八大模块是单独推进的吗 19、TPM的特色与核心需要知晓 20、国内设备管理的现行弊端 21、你是否还是在使用设备完好率 22、工业4.0时代对设备人的重大意义 23、工业4.0时代设备人应关注质量、成本、交期 24、为什么历届培训上课听听激动、下课想想感动、回去一动不动。   第二部分 TPM推进面对的首要课题是什么 基本概念不要混绕 什么是设备故障 故障管理的作用你是否知晓 故障是人为因素产生的 故障的分类 出现故障后我们会怎么办？ 故障原因分类 故障现象的技术性分类 维修前必要的现场调查了解有关事实 原因分析案例一名老技师的经验： 维修五步骤与5W 故障原因查找十大方法你需要掌握， 故障判断修理的十项原则你需要掌握 故障原因查找需要考虑十项 排查故障关联部位 借鉴而不盲从标准 设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷 如何处理反复出现的故障 如何处理不能根治的故障 故障造成的影响有多大 故障解决的时间能否缩短 故障统计与分析 规范填写维修记录 案例：设备保养记录表 “长时间故障判定标准”的制定原则 设备病历卡 故障统计表 他机点检处理流程（视情） 零故障是忽悠人的空头概念吗？ 日常故障管理的十大结症需要解决 案例研讨：设备管理人员需具备那些技能？ （小组练习、视频教学、体验教学）   第三部分 开启自主保全成功推进之路 1.问什么“自主保全”鲜见成效？ 何谓自主保全——一场深刻的文化变革 方针/指导思想、核心理念 落地式自主保全的追求 推进自主保全时段，计划保全人员是否可以置身事外 2. 为什么要强调自主保全 企业为什么要自主保全？ 故障是如何产生的？ 以母亲照看婴儿的立场来照看设备 从婴儿与目前谈自主保全理念 员工的是来赚钱的主要任务是生产产品的是否有必要实施自主保全 人性化管理导致自主保全推进明着成功实着失败的案例（研讨） 3.自主保全的基本内容 企业案例 3.0样板选择的四个原则 3.1 初期清扫 初期清扫活动的重要意义 “清扫”是打扫卫生吗 为什么我们要检查了就“清扫”一下不检查了就回归原样 视频案例：初期清扫 小组讨论：5S的清扫与TPM自主保全的清扫一样吗？ 企业初期清扫咨询案例 3.2 现场源头治理与改善 发生源与困难点 现场源头排查 影响 /解决的难易程度矩阵图 统计分析 案例：善用看板消除缺陷，提升OEE 企业系统咨询案例2-3例 3.3简图总结临时基准构建点检 点检你是否真的会 点检的八定 点检路径图案例 三位一体六层防护线 什么是利益共同体 你会做这张表格了吗？ 什么是三现地图 三现地图与清扫、源头治理与改善的有效结合 （小组讨论、视频教学、案例分享） 企业控诉下的现实:点检总是不到位 实战专家的看法(原因角度） 实战专家的看法(从对策角度展开） 点检你是否真的懂 点检是怎么来的 （小组练习、视频教学、体验教学）   第四部分 专业维修人员该干的专业事 从动物世界看故事看预防管理？ 专业的人不干专业的事儿 设备管理业务明确化 计划保全七步骤是否按照套路展开 清晰设备台账整备 设备BOM整备 设备停机与停产的重要度评价 案例：设备等级评价基准书 小组研讨：设备的重要度评价 案例：设备维修的ABC分类 案例：层级划分案例分享 评分方法 实行计划性维修管理 实行故障性维修 实行预知性维修 小组练习 保全效果测定&目标设定 OEE到时是什么，是考核的指标吗？ OEE超过100％的企业现场故障依然不断、订单依然延误、品质异常依然存在。 OEE不同计算示例 小组练习 回归-大数据时代，管理人员该要什么？ 工业大数据金矿的价值 《保全效果指标》 设备劣化提出及复原 预防保全活动体制构筑 润滑六定二洁一密封三过滤 案例： 可视化在状态监测中的应用 润滑管理标准化（奶油嘴案例） 小组研讨 精益-TPM维修策略模型模型 大型检修工程的工时工序标准制定 小组练习 （小组讨论、视频教学、案例分享）   第五部分 精益-TPM实用工具 有效推进TPM 人才育成 成人学习的现状，学不进去的几大招，你中了吗 扪心自问“怎么了” 任何项目推进培训完后员工都一动不动，是员工素质差吗 谁的责任？ 案例表格化 案例制作与发布 每日一案例――通过案例学管理 什么是十分钟教育（OPL）？ 如何开创人人为师的新局面 简单、见效技能传承的单点课案例 案例：某企业OPL汇编 OPL单点课应用 90后的OPL推进方案（案例） 小组自制木头看板，适用的才是最好的 重大案例讲解标准化管理的重要度 精益-TPM活动看板的作用 案例：精益-TPM活动看板 案例：XXX部门TPM活动看板 案例：TPM会议记录 （视频教学、小组研讨、标杆学习、小组演练）   第六部分 精益-TPM推进策略来龙去脉 咨询专家面对面：深度答疑与量身定制 精益-TPM改善文化形成是否需要高大上的轰轰烈烈 案例：**企业成立TPM组织机构 TPM专职机构专人专责管理 启动大会-案例 推进简报-案例 丰富多彩的活动形式 **公司优秀员工如何受到激励 精益-TPM改善落地的3M模型？ TPM工作会议纪要与决议展示 精益-TPM推进实战验证，非搞形式 确保主线：由日到年/重细节/求准时 （小组练习、视频教学、体验教学）   第七部分 TPM推进的技巧探讨 中医不是预防维护 你自己的定位是否正确 TPM推进的难点 团队管理的核心 如何管理团队、正确实施物质与精神激励 员工应该培训什么 员工培训后没有效果，肿麽办？ 我们家的机制一大摞，没人执行，咋办？ 从新木桶理论学习推行技巧   第八部分 TPM中点检技能培训到底是什么 企业控诉下的现实:点检总是不到位 实战专家的看法(原因角度） 实战专家的看法(从对策角度展开） 点检你是否真的懂 点检是怎么来的 （小组练习、视频教学、体验教学） 看似简单的五感点检你是否真正知晓 “五感到底是什么，是看、听、视、触、尝吗？”。回答：你们都错了 你得操作员工会灵活运用五感吗 现场演练真正的五感。 电动机机壳表面温度与手感关系 触感电机表面温度与内在温度是一样的吗 油槽温度与手感的关系 五感点检的安全事项 如何运用五感对油液进行五分钟快速检测 应如何培养员工的五感点检 五感点检的第一要素：学会保护自己 五感点检不标准的易发生安全事故 你的员工会规避点检安全吗 安全管理的事情你该懂 危险预知的KYT4R循环法 手

查看详情>> （二）全员生产维修体系（TPM） 1、TPM的三个全 2、TPM的两大基石 3、TPM的八大支柱 4、TPM精髓本质与推行的十大误区 5、五S（从发展历程讲解推行的切入点和技巧） 6、实例讲解OPL的推行技巧 （三）设备管理基础内容 1、我国当前设备管理的实际 2、设备管理的定义及设备管理4大项 3、设备前期管理的主要项目 4、产线、设备类别确定和编码规则 5、设备后期管理的主要项目 6、润滑管理 ※：案例讲解润滑管理的重要性 1、润滑管理的核心 2、润滑八定管理 3、润滑二洁管理 4、三过滤管理 5、打造一流的润滑站 6、全优润滑管理系统框架 7、润滑的可视化管理 （四）现代设备点巡检管理体系的建设 1．如何强化设备管理的三种状态 2．点检管理的五大阶段 3．点检与定修的定义及特点 4．点检管理的五大要素 5．点检与巡检的关系 （4、1)四大标准的建立与应用 1、四大标准的关系 2、维修技术标准的编制方法（实例讲解设备树和设备BOM) 3、点检标准的编制方法(点检八定） 4、点检标准编制的八大要点 5、润滑标准的编制方法 6、维修作业标准的编制的十要素 7、可视化标准制作方法 (4、2）点巡检管理的三位一体六层防护线 1、点检的类别 2、点巡检管理的组织架构及职能 3、何为三位一体六层防护线 4、巡检的两大法宝 5、级别确定点检员的技能 6、精密点检的技巧 7、状态检测的内容和方法 8、劣化倾向管理的内容与方法 9、设备劣化的预防对策 10、机械与电气设备点检的十二大要素 （4、3）点检实施的准备 1、实例讲解点检标准化的重要性 2、如何确定最佳点检部位 3、点检项目与内容的确定 4、点检周期的确定 5、点检方法的确定 6、如何划分点检区域 7、点检职能确定的要点及分工协议的制定方法 8、如何规划最优点检路线 9、如何制定：点检计划表；点检检查计划表；倾向、精密点检计划表； （4.4）点检作业实施 1、点检作业的主要项目级条件控制 2、点检作业内容、流程及时间规划 3、点检结果记录方法 4、如何制作<点检异常、隐患处理台帐> 5、点检实绩分析的四个阶段 6、点检实绩分析的八个步骤。 7、点检管理的PDCA循环法则 8、点检实绩分析的四个层次 9、点检实绩分析的七大依据 10、点检实绩分析的四项内容 11、点检实绩表格制作方法 12、点检员分层评价标准 （4、5）日常标准化点检的技巧与方法（实例） （五）检修工程与维修策略 1、检修、维修、策略的定义 2、点检、故障、维修管理的关系 3、如何以故障类型确定维修策略 4、如何以生产工艺、运行时间、确定维修策略 5、如何以服役期性能劣化规律确定维修策略 6、如何以设备类别确定维修策略 7、检修工程的分类 8、点检定修的定义与特征 9、各部门的职能 10、如何确定检修项目及立项的影响因素 11、如何优化最佳经济组织 12、前期管理的八大项目 13、检修工程过程管理 14、检修实绩管理 15、点检定修制的推行步骤及要点 （六）检修安全管理锁定标定 1、三方挂牌与标定锁定的优劣 2、标定锁定的定义 3、危险能量的辨识级隔离方法 4、锁定标定的实施的程序与方法 （七）故障管理 1、故障管理的主要内容 2、故障的统计方法 3、故障的分析技巧 4、预防维修对象确定的方法 （八）QEE管理 1、OEE的概念与本质 2、六大损失与OEE的关系 3、OEE的由来 4、不同产品品种的计算方法 5、OEE数据收集技巧与分析方法 (九）生产稼动率管理 1、生产稼动率管理的实质 2、生产稼动率数据计算公式及相关术语 3、生产稼动率管理数据收集、统计、分析案例 （十）装备保障管理(精益TPM) 1、装备与装备保障管理的定义 2、装备保障管理之保养系统 3、实例讲解一套三表的应用

查看详情>> 一、培训内容 序：新《设备管理条例》的积极作用和实施分析;工业“4.0 ”时代，企业应如何选择正确的指标引领设备管理的提升?如何选择有效的维修策略，并实现维修策略的落地，实现设备管理的目标?如何优化维修策略，实现维修策略的动态管理?设备管理提升的切入点在哪里?设备管理的工具和技术手段有哪些?如何有效应用设备管理技术?《精益TPM与点检技能实战研修班》与你分享最新的研究成果，给你增添飞翔的翅膀，助你实现现代设备维修管理水平的提升。 第一讲、设备综合管理（设备管理基础知识和发展机遇） 1、设备管理基础与核心 2、企业设备管理的主要目标和任务 3、现代设备管理的指导思想 4、现代化设备的维修策略 5、设备故障管理 6、德国设备管理及维修经验简介 7、设备管理定位 8、设备与生产的关系 9、设备管理的十大困惑 第二讲、TPM的发展及其核心 1、TPM的内涵 2、TPM发展历程及发展趋势 3、TPM的“三全”“四零” 4、开展TPM的收益 5、TPM推行步骤 6、小组活动的三大工具 7、“5S”本质及推广技巧 8、TPM活动八大支柱 9、TPM活动推进十大误区 10、自主维护的推行技巧 11、如何建立TPM样板区 12、TPM与TQM、JIT的关系 13、传统TPM推行步骤 第三讲、如何成功推行精益TPM 1、目标设定与规划 2、选择合作伙伴 3、如何建立推进组织 4、管理文化诊断的项目 5、建立流程 6、如何监控推进过程 9、持续改善 第四讲、如何提高设备综合效率（OEE） 1、设备综合效率（OEE） 2、完全有效生产率（TEEP） 3、设备综合效率术语 4、故障强度率、故障控制率 5、四类不同加工类型的计算 6、OEE与八大损失分析和改善 7、OEE水平表 8、OEE的本质及提升技巧 第五讲、设备可靠性和维护管理 1、设备功能结构树 2、工艺过程FMEA 3、设备故障树分析FTA、设备SFMEA 4、设备FMEA与预防 5、以可靠性为中心的维修管理（RCM） 6、可靠度（MTBF） 7、维修策略的划分 8、几种常用维修模式的界定 9、维修策略与模式的组合 10、流程工业组合维修模式设计案例 11、现场信息的采集、诊断和分析技术 12、维修行为的规范 第六讲、点检定修 1）、点检定修的基本概念 1、点检定修的基本概念及管理流程 2、点检定修与传统巡检和设备检修的区别 2）、点检的实施 1、三位一体六层防护线，点检的基础与核心 2、巡检的两大法宝 3、“点检八定”及确定方法与技巧 4、点检的分类与分工协议确定原则 5、点检的标准编制技巧及其关系 6、点检实施的八项准备 7、设备劣化的倾向管理 8、设备点检的技巧 9、点检实绩分析 3）、设备的定修 1、确定维修策略的五种工具 2、检修工程的优化与动态管理 3、检修工程的确定原则 4、检修工程标准化实施的必要性 5、点检定修的时间规划 6、点检定修的业务流程 7、点检定修的闭环管理 8、点检定修的评价考核体系 9、如何根据企业实际推行点检定修 10、检修工程的安全管理三方挂牌与锁定标定 11、点检定修体系各部门职责确定原则 第七讲、设备专职点检员要由企业自己来培养； 1、“以点检为核心”管理设备要从故障统计着手； 2、设备管理的七步骤； 3、企业设备点检的变革信息 4、企业可以实施预防性维修的点 5、企业可以实施倾向性管理的点 6、企业可以实施可靠性管理的点 第8讲、润滑管理 1、润滑管理的重要性与润滑管理的核心 2、润滑剂的组成及常用术语 3、润滑油品的选择方法 4、常用润滑剂的性能及特点 5、假冒伪劣润滑油脂的判别 6、润滑油品的使用与维护 7、润滑油品检测与诊断技术 8、润滑系统的维护 9、润滑“八定”图表的制订 10、润滑三滤二洁及可视化管理 11、如何建立润滑机构